智慧製造轉型指引手冊

 

 

　　在數位時代工業4.0的浪潮下，製造業進行數位轉型與生產自動化的轉變勢在必行，以往依靠人工作業以及老師傅豐富的經驗所累積下來的技術競爭能力已不敷使用，我常對員工說：「人員是工廠成本最高、最貴重的資產」，故如何利用目前臺灣優質的IT技術進行工廠數位化轉型，降低每單位產品的生產成本、提高生產效率與知識經驗數位化傳承，是目前大部分工廠所必須面對的課題。

 

　　中國砂輪企業股份有限公司擁有近70年的研磨經驗，公司以「磨」為產品開發的技術核心，衍伸出相當豐富以及有競爭能力的產品，並且在許多技術上傲視全球，從傳統的研磨砂輪到鑽石碟產品，再到晶圓切割及再生晶圓加工等，由傳統產業發展到成為國內半導體產業高技術、高精度的供應商，目前更與國內的護國神山─台積電共同開發3奈米晶圓CMP製程，產業技術牽動著國家未來的競爭力，更是許多國際半導體大廠重要的技術策略合作夥伴。然而，工廠在生產製造過程中，仍然有人員質疑數位化轉型的效益，以及是否符合中國砂輪的發展需求，故中國生產力中心顧問團於民國108年起開始輔導，將中國砂輪樹林廠金工課產線進行IoT聯網、可視化看板與即時事件推播系統建置，有效提升產線生產量、整體設備效率OEE以及MES基礎建置；而公司硬體系統建置尚需要人員數位化觀念提升及技術水平的精進，故在民國109年起開始進行國家品質獎之八大構面管理系統相關輔導，協助中國砂輪在民國110年獲得國家品質獎全面卓越類—績優經營獎的肯定。隨著半導體技術持續精進，中國砂輪在產品製造以及檢驗技術上也需要不斷提升，同時，在臺灣勞動人口比率持續下滑的情況下，許多精良的製造技術面臨世代接班的斷層，中國生產力中心顧問團隊在民國110年進行企業知識數據加值應用輔導，協助中國砂輪建立AI智能檢驗平台和數位知識管理平台，更讓中國砂輪樹林廠鑽石碟產品製造，由數位化朝向智能化工廠方向邁進，有效提升產品檢驗速度、檢驗精度以及關鍵知識分享擴散度。

 

　　臺灣許多企業在面對數位化轉型會面臨到許多瓶頸，以及與原本企業文化的衝擊，如何發掘本身問題並找到適當的解決方案，則需要專業團隊對企業本身進行診斷評量、輔導規劃進而建置數位化系統。中國生產力中心顧問團隊在此扮演了相當重要的角色，企業不妨透過此手冊進行自我評量，了解自己公司的定位，讓公司可以更有方向的朝向智慧工廠發展。

 

 

 

　　智慧製造轉型升級，是這幾年很熱門的話題。流亞科技耗時兩年，參與經濟部智慧製造相關計畫，建構紡織染整4.0示範場域，並透過數據蒐集、分析及彙整後，提供客戶所需之製程問題解決對策，且將此場域的成功建置模式，複製移轉至海外，串接上下游供應鏈，以「智慧製造、數位轉型」啟動新布局之全方位整合服務。透過「亞太產業鏈結平台」協助臺商升級轉型，打造世界級的MIT臺灣紡織設備國家隊，有效爭取國際訂單，並追求共好，拓展商機，朝向全方位的Total Solution解決方案提供商邁進。

 

　　諸多企業無法了解自身優劣勢及根本性問題，因此許多企業在最初導入前，不知如何擬定轉型方向及規劃升級藍圖；有鑑於此，CPC策略顧問團隊於輔導過程中協助企業如何從生產、服務、組織人員、研發創新等管理議題中，正確找出首重需解決的問題，並分析其原因。於是，CPC建立「生產力再造（Productivity Again）成熟度評量平台」協助企業透過系統性評量，找到企業應改善之方向，更以追蹤改善與其他企業比較，了解自身在工業4.0的發展現況，擬定轉型作為，讓企業不單單只是從解決工廠自動化的生產角度去探索，同時也讓企業了解真正需要升級的問題點及優先解決方向。

 

　　流亞科技從此評量中，發掘出轉型根本需求、確認問題原因及部門自身缺口，從資訊整合為目的，導入可視化智慧戰情平台，經由CPC客觀的角度，協助從流程梳理，整合各部門的需求及期望，凝聚了共識，將跨部門溝通所需的資訊流，整體做了對接，從研發時效掌控、排程落實物料JIT供應、生產進度管控及產能分析，來提高訂單準交率及降低異常等待時間，並以生產履歷管理系統，落實設備生產、品質可追溯性，利於後續設備保修及研發精進的參考資訊，減少了跨部門的溝通及資訊落差，提升整體運營的作業效率。

 

　　臺灣中小企業所能運用的資源有限，都期望以最小的資源來換取最大的利潤，因此資源運用的聚焦性，就更顯重要。首先，必須先了解企業目前遇到的困難及需求，可利用CPC的生產力再造（Productivity Again）成熟度評量系統深入盤點現在問題的缺口，將這些問題進行優先處理的排序，如此一來，才更能將資源精準投入最需優先解決的問題上，使企業創造出更多的價值，客戶黏著度就愈高，進而擴大與其他企業之差異性，企業獲利的能力就愈強，即可開拓出另一片藍海市場。

 

 

 

　　自從2013年德國喊出工業4.0口號之後，全世界都在談智慧製造，也因為ICT技術日新月異，智慧製造如虎添翼，自半導體製造業逐步擴張應用領域至各式製造業。雖然他山之石可以攻錯，但是公司規模不同、製程不同、產業別不同，A產業的智慧製造作法，是無法完全移植至B產業的。

 

　　中小企業導入智慧製造，受限經驗、人力與費用，特別需要政府及有經驗的法人與系統整合商拉一把。中小企業導入智慧製造還存在兩個問題，其一是缺乏全面性評估現況成熟度之標準；其二是缺乏循序性的導入作法。目前法人與學術界常使用德國Acatech所提出的工業4.0成熟度六階段來說明智慧製造數位優化程度，除此之外，還有德國工程聯合會（VDMA）及資誠（PwC）也各自提出六大構面成熟度指標，國內中國生產力中心也參考德國工業4.0成熟度六大指標，提出iBench生產力再造成熟度評量，透過組織策略力、智慧製造力、智慧驅動力及創新價值力四大構面、16個評估題項來讓臺灣製造業了解自身在智慧製造應用所處位置，以利後續訂定智慧製造專案執行Roadmap之依據。至於智慧製造的導入作法，有不少企業有錯誤的認知，以為單純把最新的ICT技術應用至製造整個環節便是智慧製造。這讓人回想起Y2K時，是企業導入ERP系統的高峰，那時導入ERP常伴隨企業流程再造（Business Process Reengineering, BPR），先梳理營運流程，再透過IT系統協助，才能事半功倍，切實打通企業任督二脈。現在談智慧製造亦是如此，只是此時牽涉到的是比較偏向製造活動端，建議也是先梳理製造流程，這時談的就是精實生產（Lean Production），先讓產線流程穩定與順暢，然後再將IoT、Big Data、AI、AOI、AR等ICT技術應用在製造活動端，這樣才能逐步優化產線，達成智慧製造的終極目標。

 

　　欣聞中國生產力中心（CPC）又要出版新書，此書重點就擺在智慧製造轉型指引，其內容就所提之iBench生產力再造成熟度評量做深入介紹，也提出先精實、再推系統之智慧製造推動作法，最後再輔以一些案例，循序漸進說明上述論點，期待此書之付梓，能提供給臺灣企業導入智慧製造之參考，一起邁向數位優化與轉型。