冷沖壓模具設計難點與技巧

第1章 沖裁模設計難點與技巧
1.1 排樣與搭邊的設計技巧
1.1.1 排樣利用率計算
1.1.2 沖壓排樣設計方案
1.1.3 搭邊
1.1.4 條料寬度和導尺間距離設計
1.2 凸、凹模工作尺寸與公差計算技巧
1.2.1 沖裁凸、凹模型面工作尺寸計算
1.2.2 型面尺寸計算與給定
1.2.3 凸、凹模尺寸線注法
1.3 沖裁工藝力的計算技巧
1.3.1 沖裁力計算
1.3.2 卸料力F卸、推件力F推和頂件力F頂計算
1.3.3 壓力機公稱壓力的選擇
1.4 沖裁模壓力中心的選定技巧
1.4.1 復雜形狀沖裁件排樣模具的壓力中心確定
1.4.2 多凸模沖裁排樣時模具的壓力中心確定
1.5 沖裁凹模設計技巧
1.5.1 沖裁凹模的結構形式選擇
1.5.2 凹模結構尺寸計算
1.6 沖裁凸模設計技巧
1.6.1 凸模結構與裝配設計
1.6.2 凸模的結構尺寸設計
1.7 沖裁模結構設計技巧
1.7.1 卸料件的選擇設計
1.7.2 卸料件的尺寸設計
1.7.3 卸料機構彈性元件的設計
1.7.4 沖裁模導向裝置設計
1.7.5 沖壓件的定位裝置設計
1.7.6 模具的出件與廢料排出裝置設計
1.8 沖模設計程序技巧
1.8.1 沖模設計準備工作
1.8.2 模具結構的選擇
1.8.3 模具設計時應遵循的原則
1.8.4 沖裁間隙的計算與選擇
1.8.5 沖模設計步驟安排
第2章 彎曲模設計難點與技巧
2.1 彎曲件的工藝性審核技巧
2.1.1 最小彎曲半徑校核
2.1.2 彎曲件直邊高度校核
2.1.3 彎曲件孔邊距離校核
2.1.4 增添工藝孔、槽
2.1.5 切舌彎曲
2.1.6 加添連接帶
2.1.7 定位工藝孔
2.1.8 對稱彎曲
2.2 彎曲件的回彈計算與控制技巧
2.2.1 影響回彈的因素
2.2.2 回彈角的大小
2.2.3 減小回彈
2.3 彎曲件的展開尺寸計算技巧
2.3.1 彎曲件的排樣展開尺寸計算
2.3.2 無圓角半徑或小圓角半徑彎曲件展開尺寸計算
2.3.3 鉸鏈式彎曲件展開尺寸計算
2.3.4 棒料彎曲件展開尺寸計算
2.4 彎曲力計算技巧
2.4.1 自由彎曲力
2.4.2 校正彎曲力
2.4.3 頂件力或壓料力F1
2.4.4 彎曲時壓力機公稱壓力的確定
2.5 彎曲模間隙給定技巧
2.6 彎曲模工作部分尺寸計算技巧
2.6.1 凸、凹模的圓角半徑及凹模的深度計算
2.6.2 凸、凹模工作部分的尺寸與公差計算
2.7 彎曲模工序安排及結構設計技巧
2.7.1 彎曲件排樣工序安排
2.7.2 彎曲模相關結構設計
2.7.3 常見彎曲件的模具結構選定
第3章 拉深模設計難點與技巧
3.1 圓筒形拉深件的拉深系數和工序計算技巧
3.1.1 拉深系數計算
3.1.2 無凸緣筒形件的拉深系數、拉深次數及半成品尺寸的確定
3.1.3 有凸緣筒形件的拉深系數及工序尺寸確定技巧
3.2 階梯形件、錐形件、半球形件及拋物
線形件的拉深尺寸確定技巧
3.2.1 階梯形件拉深尺寸確定技巧
3.2.2 錐形件拉深尺寸確定技巧
3.2.3 半球形件拉深尺寸確定技巧
3.2.4 拋物線形件拉深尺寸確定技巧
3.3 盒形件拉深的工藝計算技巧
3.3.1 一次拉深盒形件坯料尺寸的確定技巧
3.3.2 多次拉深盒形件坯料尺寸的確定技巧
第4章 成形模設計難點與技巧
4.1 沖壓成形的分類技巧
4.1.1 沖壓成形的定義
4.1.2 沖壓成形的分類
4.1.3 沖壓成形的主要變形方式分類
4.1.4 科學分類的重要意義
4.2 翻孔和翻邊工藝與模具設計技巧
4.2.1 翻孔模具設計
4.2.2 外緣翻邊模具設計
4.3 脹形工藝與模具設計技巧
4.3.1 脹形工藝與脹形模
4.3.2 脹形變形程度
4.3.3 脹形力F的計算
4.4 起伏成形工藝與模具設計技巧
4.4.1 起伏成形判斷
4.4.2 起伏成形工藝計算
4.4.3 壓制加強肋時所需的力計算
4.5 縮口成形工藝與模具設計技巧
4.5.1 縮口變形程度的計算
4.5.2 縮口後材料厚度的計算
4.5.3 縮口的坯料計算
4.5.4 縮口力F的計算
4.6 旋壓成形工藝與模具設計技巧
4.6.1 旋壓成形工藝
4.6.2 旋壓的模具設計
4.7 校平和整形成形工藝與模具設計技巧
4.7.1 校平和整形的判斷
4.7.2 模具校平的壓力計算
4.8 成形模的零件設計技巧
4.8.1 凸、凹模設計
4.8.2 壓邊裝置設計
4.9 成形模設計程序技巧
4.9.1 毛坯尺寸計算
4.9.2 成形極限與成形系數計算
4.9.3 確定成形方式進行工序設計
4.9.4 成形力、成形功及壓力機床的選用
第5章 冷擠壓模具設計難點與技巧
5.1 冷擠壓件的工藝性審核技巧
5.1.1 冷擠壓件的合理形狀和成形極限的確定
5.1.2 冷擠壓件的尺寸精度確定
5.2 冷擠壓坯料的確定和表面處理技巧
5.2.1 冷擠壓坯料的確定
5.2.2 坯料尺寸的計算
5.3 冷擠壓力的確定技巧
5.3.1 冷擠壓件變形程度的確定技巧
5.3.2 擠壓力的確定
5.4 冷擠壓模具設計技巧
5.4.1 工作零件的設計
5.4.2 頂桿、墊板的設計
第6章 多工位級進模設計難點與技巧
6.1 級進沖裁排樣工位設計技巧
6.1.1 級進沖裁排樣方案的確定
6.1.2 搭邊尺寸的確定
6.1.3 沖裁級進模的料寬（W）和進距（C）計算
6.2 級進彎曲排樣工位設計技巧
6.2.1 展開尺寸的計算
6.2.2 沖裁和彎曲的沖壓方向
6.2.3 分步彎曲成形
6.2.4 減小回彈的措施
6.3 級進拉深排樣工位設計技巧
6.3.1 工藝尺寸計算
6.3.2 連續拉深排樣
6.3.3 料寬和進距的計算
6.3.4 帶料級進拉深的工藝計算
6.4 多工位級進模排樣設計
6.4.1 零件在條料上的排列與連接
6.4.2 條料的送進與定位
6.4.3 工步設計
6.4.4 條料排樣搭邊值確定
6.4.5 條料排樣圖的設計步驟
6.5 多工位級進模主要零部件結構設計
6.5.1 模架設計
6.5.2 凹模設計
6.5.3 凸模設計
6.5.4 螺釘和定位銷設計
6.5.5 定位裝置設計
6.5.6 托送裝置（托料塊、托料銷、托釘）設計
6.5.7 卸料裝置設計
6.5.8 斜楔與滑塊裝置設計
6.5.9 其他裝置設計
6.5.10 自動檢測保護裝置設計
6.6 多工位級進模尺寸計算和合理標注
6.6.1 級進模基準型面的構成與意義
6.6.2 級進模凹模型面尺寸計算
6.6.3 多工位級進模型面尺寸的標注方法
6.7 精密多工位級進模結構特點
6.7.1 模具的精密性和可靠性設計
6.7.2 條料的正常送進及其精密性設計
6.7.3 自動檢測保護裝置設計
6.7.4 保證模具的使用壽命
6.7.5 保證模具維修簡便
6.7.6 高速沖壓用級進模的結構特點
第7章 模具設計難點與技巧實例精析
7.1 沖裁模設計典型實例精析
7.1.1 帶固定卸料定位板的落料模
7.1.2 帶彈性卸料板的落料模
7.1.3 上出件落料模
7.1.4 打料出件落料模
7.1.5 切邊模的典型結構
7.1.6 沖孔模的典型結構
7.1.7 復合模的典型結構
7.2 彎曲模設計典型實例精析
7.2.1 V形彎曲模典型結構
7.2.2 U形彎曲模典型結構
7.2.3 帶凸緣U形彎曲模
7.2.4 W形彎曲模
7.2.5 Z形彎曲模
7.2.6 卷圓模
7.2.7 卷邊模
7.2.8 咬口模
7.2.9 側彎模
7.2.10 倒沖彎曲模
7.3 拉深模設計典型實例精析
7.3.1 首次拉深模典型結構
7.3.2 落料拉深模典型結構
7.3.3 二次拉深模典型結構
7.4 成形模設計典型實例精析
7.4.1 縮口模的典型結構
7.4.2 擴口模的典型結構
7.4.3 脹形模的典型結構
7.4.4 翻邊模的典型結構
7.5 冷擠壓模設計典型實例精析
7.5.1 冷擠壓模的典型結構
7.5.2 冷擠壓模具設計實例
7.6 連續模設計典型實例精析
7.6.1 電器插座件多工位級進模設計
7.6.2 側彎支座件多工位級進模設計
7.6.3 鉸鏈支座件多工位級進模設計
7.6.4 支架件多工位級進模設計
7.6.5 支撐板件多工位級進模設計
7.6.6 角片件多工位級進模設計
7.6.7 拉簧鉤件多工位級進模設計
7.6.8 接插件多工位級進模設計
7.6.9 卷圓件多工位級進模設計
7.6.10 托架件多工位級進模設計
7.6.11 安裝座件多工位級進模設計
7.6.12 搖臂件多工位級進模設計
7.6.13 彈力支座件多工位級進模設計
7.6.14 護板件多工位級進模設計
7.6.15 角撐件多工位級進模設計
7.6.16 鉸鏈墊片件多工位級進模設計
7.6.17 滾珠卡板件多工位級進模設計
7.6.18 右內筒支撐板件多工位級進模設計
7.6.19 雙角片件多工位級進模設計
7.6.20 插接板件多工位級進模設計
7.6.21 衣服卡件多工位級進模設計
7.6.22 電器內板件多工位級進模設計
7.6.23 風扇支架件多工位級進模設計
7.6.24 發卡件多工位級進模設計
7.6.25 簧片件多工位級進模設計
7.6.26 角架件多工位級進模設計
7.6.27 接線片件多工位級進模設計
7.6.28 壓簧片件多工位級進模設計
7.6.29 彈簧片件多工位級進模設計
7.6.30 接插片件多工位級進模設計
7.6.31 定位架件多工位級進模設計
7.6.32 開關座件多工位級進模設計
7.6.33 側彎支架件多工位級進模設計
參考文獻